廣東某預(yù)混料生產(chǎn)企業(yè)因產(chǎn)品涉及客戶質(zhì)量投訴時(shí)，以現(xiàn)有的生產(chǎn)管理模式及質(zhì)量追溯體系無法及時(shí)有效的查找質(zhì)量異常原因，現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)存在信息記錄方式不規(guī)范、人工操作不規(guī)范、生產(chǎn)各環(huán)節(jié)形成信息孤單難以關(guān)聯(lián)、難以對(duì)質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行直觀展現(xiàn)，無法實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)的產(chǎn)品從原材料供應(yīng)—生產(chǎn)加工—質(zhì)量檢驗(yàn)—成品出庫全過程的質(zhì)量追溯，在一定程度上對(duì)公司預(yù)混料品牌形象產(chǎn)生一些影響，公司高層切身感受到溯源系統(tǒng)建設(shè)的必要性，現(xiàn)通過我司進(jìn)行溯源系統(tǒng)項(xiàng)目的規(guī)劃建設(shè)。

工廠痛點(diǎn)

①原料入場(chǎng)后直接入庫，導(dǎo)致多個(gè)供應(yīng)商的同種原料無法進(jìn)行詳細(xì)區(qū)分，出現(xiàn)質(zhì)量問題不方便區(qū)分具體是哪個(gè)供應(yīng)商提供的原料。
②車間人員根據(jù)紙質(zhì)單據(jù)指引進(jìn)行配料工作，配料多少全靠人員把控，導(dǎo)致精度無法保證。
③每次配料完成都需要通過紙質(zhì)單據(jù)記錄具體的配料信息增加了配料人員工作量的同時(shí)紙質(zhì)單據(jù)易損壞。
④投料復(fù)核在配料工位進(jìn)行，且無任何異常提示，只能由人員通過肉眼判斷。
⑤中控系統(tǒng)投料和配料數(shù)據(jù)定期由相應(yīng)人員到中控室進(jìn)行手工抄錄，增加人工成本的情況下無法保證數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。

項(xiàng)目建設(shè)后

①原料入場(chǎng)卸料時(shí)每包粘貼原料批次碼，批次碼包含原料名稱、供應(yīng)商名稱和入庫時(shí)間等信息，可精確區(qū)分每包原料的來源情況。
②電腦客戶端自動(dòng)同步生產(chǎn)任務(wù)，實(shí)時(shí)顯示當(dāng)前需要配料的原料名稱、理論重量、實(shí)際重量等信息，當(dāng)實(shí)際重量不在誤差范圍內(nèi)時(shí)進(jìn)行界面飄紅顯示和語音報(bào)警提示。
③配料結(jié)束后自動(dòng)生成配料記錄保存在數(shù)據(jù)庫中，且數(shù)據(jù)可在溯源系統(tǒng)中永遠(yuǎn)保留和查詢。
④投料復(fù)核工位自動(dòng)讀取叉車秤實(shí)時(shí)重量，當(dāng)不符合誤差范圍時(shí)進(jìn)行語音報(bào)警，且符合完成后自動(dòng)記錄符合數(shù)據(jù)。
⑤溯源系統(tǒng)對(duì)接中控系統(tǒng)，自動(dòng)且實(shí)時(shí)記錄中控系統(tǒng)的投料和配料信息，生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)在辦公室即可通過溯源系統(tǒng)查詢中控?cái)?shù)據(jù)。